YUKNE油研DSG-01电磁换向阀
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油研电磁阀是由电磁线圈和磁芯组成,是包含一个或几个孔的阀体。当线圈通电或断电时,磁芯的运转将导致流体通过阀体或被切断,以达到改变流体方向的目的。电磁阀的电磁部件由固定铁芯、动
铁芯、线圈等部件组成;阀体部分由滑阀芯、滑阀套、弹簧底座等组成。电磁线圈被直接安装在阀体上,阀体被封闭在密封管中,构成一个简洁、紧凑的组合。我们在生产中常用的电磁阀有二位三
通、二位四通、二位五通等。这里先说说二位的含义:对于电磁阀来说就是带电和失电,对于所控制的阀门来说就是开和关。
电磁阀的故障将直接影响到切换阀和调节阀的动作,常见的故障有电磁阀不动作,应从以下几方面排查:
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电磁阀里有密闭的腔,在不同位置开有通孔,每个孔连接不同的油管,腔中间是活塞,两面是两块电磁铁,哪面的磁铁线圈通电阀体就会被吸引到哪边。
通过控制阀体的移动来开启或关闭不同的排油孔,而进油孔是常开的,液压油就会进入不同的排油管,然后通过油的压力来推动油缸的活塞,活塞又带动活塞杆,活塞杆带动机械装置。这样通过控制电磁铁的电流通断就控制了机械运动。
1、安装时应注意阀体上箭头应与介质流向一致。不可装在有直接滴水或溅水的地方。电磁阀应垂直向上安装;
2、电磁阀应保证在电源电压为额定电压的15%-10%波动范围内正常工作;
3、电磁阀安装后,管道中不得有反向压差。并需通电数次,使之适温后方可正式投入使用;
4、电磁阀安装前应彻底清洗管道。通入的介质应无杂质。阀前装过滤器;
5、当电磁阀发生故障或清洗时,为保证系统继续运行,应安装旁路装置。
直动式电磁阀: 原理:通电时,电磁线圈产生电磁力把关闭件从阀座上提起,阀门打开;断电时,电磁力消失,弹簧把关闭件压在阀座上,阀门关闭。 特点:在真空、负压、零压时能正常工作,但通径一般不超过25mm。 2)分步直动式电磁阀: 原理: 它是一种直动和先导式相结合的原理,当入口与出口没有压差时,通电后,电磁力直接把先导小阀和主阀关闭件依次向上提起,阀门打开。当入口与出口达到启动压差时,通电后,电磁力先导小阀,主阀下腔压力上升,上腔压力下降,从而利用压差把主阀向上推开;断电时,先导阀利用弹簧力或介质压力推动关闭件,向下移动,使阀门关闭。 特点: 在零压差或真空、高压时亦能可*动作,但功率较大,要求必须水平安装。 3)先导式电磁阀: 原理:通电时,电磁力把先导孔打开,上腔室压力迅速下降,在关 电磁阀
闭件周围形成上低下高的压差,流体压力推动关闭件向上移动,阀门打开;断电时,弹簧力把先导孔关闭,入口压力通过旁通孔迅速腔室在关阀件周围形成下低上高的压差,流体压力推动关闭件向下移动,关闭阀门。
结构主体分为阀体以及位于阀体内的圆柱形阀芯。阀芯可在阀体孔内做轴向运动。阀体孔内的环形沉割槽与阀体底面上所开的相应的主油孔(P,A,B,T)相通。阀芯的台肩将沉割槽遮盖即封堵时候,此槽所通油路即被切断,阀芯台肩不仅遮盖沉割槽,还将沉割槽旁侧的阀体内孔遮盖一段长度。当阀芯运动,不遮盖沉割槽时候,此时阀芯打开,油路就与其他油路相通。由此,借助阀芯位于阀体内的不同位置,电磁换向阀得以改变油路方向,控制不同油孔的通断。
电磁换向阀拥有不同的功能,他们对油路的控制情况也有所区别。电磁换向阀的工作不同主要借助于更换不同形式的阀芯,不同的阀芯对阀体沉割槽的遮盖情况不同,进而形成不同的控制功能。
电磁换向阀要封堵一个沉割槽所通油路,必须使电磁换向阀台肩与阀体内壁相对紧密接触,以保证能够尽可能良好的密封性能。与此同时,又必须保证保持极微小的距离,以保证电磁换向阀的阀芯能够顺畅移动。同时使油液能够浸润阀芯的台肩表面,避免阀芯的台肩与电磁换向阀阀体内孔壁直接摩擦,这会严重缩短电磁换向阀的使用寿命,甚至直接导致阀芯磨损报废而使电磁换向阀无法使用。因此,质量优良的电磁换向阀,不仅仅对阀体以及阀芯的材料有着较高要求,使其能够在高压力环境下不产生有害变形,能够在31.5压力级别下有较长使用寿命,而且对阀体内孔以及阀芯的几何尺寸加工有着严格的精度要求。力田电磁换向阀加工要求配合间隙必须保证在0.002mm—0.003mm之间,以及对阀芯的平轴度亦有同样严格要求。如此,可确保电磁换向阀在高压力环境下,电磁换向阀的内部泄漏大为减少,同时阀芯移动顺畅,延长了使用寿命。
有一个问题同样不能忽视,就是液压油的污染问题。前面提到,电磁换向阀台肩与阀体内壁的间隙极小,在0.002mm左右。如此小的间隙,哪怕有极为细小的铁屑掺入液压油中,都可能导致阀芯被卡死无法移动,使电磁换向阀无法工作。此时不仅极易造成电磁换向阀的线圈烧毁,而且对系统设备以及人员安全带来潜在威胁。因此,液压油的污染控制一直是液压系统中至关重要的一环。电磁换向阀对液压油的污染尤其敏感。液压油污染的原因有很多,主要为安装过程中没有预清洗,各个液压元件中附带的杂质终进入系统,以及后期由于系统密封不严或者其他原因使杂质混入液压系统。