橡胶制品老化检测标准，胶带保持力测试
硫化橡胶盐雾老化试验步骤（配制及试验）：
——盐雾溶液（氯化钠溶液）：配制溶液，将质量为（5±1）份的氯化钠溶解在质量为95份的水中。ph值调节，温度在（35±2）℃时，ph值应控制在3.5~7.2范围内；如ph值超出范围，应使用盐酸溶液（由盐酸配制，浓度为0.1mol/L~0.5mol/L）或氢氧化钠溶液（由氢氧化钠配制，浓度为0.1mol/L~0.5mol/L）进行调节。
——先把试样按照GB/T2941《橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序》的有关规定进行调节（试样调节除非另有规定）。然后测定试样老化前的性能。
——开启盐雾老化箱，达到规定的试验条件后，将试样投入进行试验，并开始计算试验时间。
试样置于盐雾老化箱的有效工作区域内进行暴露，要注意避免在试样表面产生积液。试样不应重叠或互相接触，间距不应小于5mm。试样与箱壁之间的距离不应小于70mm。
——盐雾沉降速率应至少每24h监测一次，确保在规定范围内。盐雾沉降速率测试方法应按照GB/T10587《盐雾试验箱技术条件》的规定进行。
——到达规定的试验时间后，从盐雾老化箱中取出试样，用蒸馏水或去离子水清洗试样表面盐渍和其他杂质。再按照GB/T2941《橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序》的有关规定进行调节（试样调节除非另有规定），然后测定试样老化后的性能。
前言
本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。
本标准由中国石油和化学工业联合会提出。
本标准由全国橡胶与橡胶制品标准化技术委员会(SAC/TC35)归口。
本标准起草单位:万力轮胎股份有限公司、风神轮胎股份有限公司、双星集团有限责任公司、沈阳橡胶研究设计院有限公司、山东玲珑轮胎股份有限公司、江苏明珠试验机械有限公司、泰州市罡杨橡塑有
限公司、贵州轮胎股份有限公司。
本标准主要起草人:黎宁、杨向荣、任绍文、麻天成、郭菲、费康红、王军、栾德文、杨志峰、朱牧之、阚智谦、阚星辰、邓旺、李可萌。
警告:使用本标准的人员应有正规实验室工作的实践经验。本标准并未指出所有可能的安全问题，使用者有责任采取适当的安全和健康措施,并保证符合国家有关法规规定的条件。
注意:本标准涉及的一些操作可能使用、生成一些物质或产生废物而对当地的环境有污染影响,应制定使用后处置这些物质的适当的文件。
1范围
本标准规定了硫化橡胶在盐雾环境下进行老化后,测定其外观和物理性能变化的试验方法。
本标准适用于评价硫化橡胶耐盐雾老化的性能。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是所需的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其新的版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T2941橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序
GB/ T 6682分 析实验室用水规格和试验方法
GB/T 10587盐雾 试验箱技术条件
3方法提要
将硫化橡胶试样暴露于盐雾环境中,在热空气和盐溶液的作用下,经过规定时间，检测试样老化前后性能的变化，从而评价橡胶耐盐雾老化性能。
盐雾老化性能检测项目及测试方法由送测方根据产品特性进行选择。--般可选力学性能、界面粘合性能、压缩长久变形、导电性能、外观、体积、质量等检测项目。
4试验装置
试验装置应采用符合GB/T 10587规定的盐雾试验箱(或室)。
5试验材料及试剂
5.1 氯化钠:化学纯。
5.2 盐酸 :化学纯。
5.3 氢氧化钠:化学纯。
5.4 水:GB/T 6682规定的三级水。
6试样
6.1试样制备 应符合GB/T 2941的有关规定,试样可以通过模压或者从模压试片或产品上裁取。
6.2 试样的形状尺寸应符合所选检测项目对应相关标准的规定。不同规格的试样,其结果不可作比较。
6.3试样的数量应根据相关标准的规定及老化试验的具体要求确定。
7试验条件
7.1 试验应在下列条件下进行:
a) 试验 温度:(35士2)°C;
b) 盐雾 溶液(氯化钠溶液)浓度:(5士1)%(质量分数);
c) 盐雾溶液(氯化钠溶液)pH值:6.5~7.2;
d) 盐雾沉降速率:1.0 mL/(h. 80 cm2 )~2.0 mL/(h.80 cm2)。
7.2 试验周期可按实际需要或有关方面的协商确定,建议采用下列的试验周期:
a) 24h,或24h的倍数;
b) 7 d,或7 d的倍数。
7.3 试样调节除非另有规定,在盐雾老化试验前后,试样应按GB/T2941的有关规定进行调节。
8试验步骤
8.1 盐雾溶液(氯化钠溶液)的配制包括以下两个步骤:
a)氯化钠溶液制备:将质量为(5士1)份的氯化钠(5.1)溶解在质量为95份的水(5.4)中;
b)氯化钠溶液pH值调节:温度在(35士2)C时,pH值应控制在6.5~7.2范围内。如pH值超出范围,应使用盐酸溶液(由5.2盐酸配制,浓度为0.1mol/L ~0.5 mol/L)或氢氧化钠溶液(由5.3氢氧化钠配制,浓度为0.1 mol/L~0.5mol/L)进行调节。
8.2 先将试样按7.3的规定进行调节,然后测定试样老化前的性能。
8.3 开启盐雾老化箱,达到规定的试验条件后,投人试样进行试验,并开始计算试验时间。
8.4 试样应置于盐雾老化箱的有效工作区域内进行暴露,同时应注意避免在试样表面产生积液。试样不应重叠或互相接触,其间距不应小于5mm。试样与箱壁之间的距离不应小于70mm。
8.5 盐雾沉降速率应至少每24h监测一次,以确保其在规定范围内。盐雾沉降速率测试方法应按照GB/T10587的规定进行。
8.6达到规定的试验时间后,从盐雾老化箱中取出试样,用蒸馏水或去离子水清洗试样表面盐渍和其他杂质。再按7.3的规定进行调节，然后测定试样老化后的性能。
9试验结果表述
根据盐雾老化检测项目不同,提供以下三种试验结果表述方式:
a) 以盐雾老化性能变化率表示。
盐雾老化性能变化率按式(1)进行计算:
P=(A-O)/O×100·················（1）
式中:
P——盐雾 老化性能变化率,%;
A——盐雾老化后的性能测定值;
O——盐雾老化前的性能测定值。.
b) 以盐雾老化性能变化量表示。
盐雾老化性能变化量按式(2)进行计算:
S=A-O ···················（2）
S——盐雾老化性能变化量;
O——盐雾老化前的性能测定值。
c) 对于不易量化评估的性能,在双方同意的基础上,可采用描述性语言表述盐雾老化前后性能表现或变化情况。
10 试验报告
试验报告应包括以下内容:
a) 样品说明:
1)样品及其来源的详细说明;
2)试样的制备方式,例如:模压或裁切。
b)试验方法:
1) 本标准名称及编号;
2)选用的检测项目及对应的标准名称及编号。
c) 试验说明:
1)试验温度和盐雾溶液浓度等环境条件;
2)试样数量;
3)试验周期;
4)试验装置的规格型号。
d)试验结果:
1)盐雾老化前后的性能测定值;
2)盐雾老化前后的性能变化结果(根据第9章进行选择)。
e)试验 日期。
