新开注塑加工厂需要哪些注塑基础设备
各个行业对于注塑产品的需求量还是比较大的，这使得注塑行业一直处在高位的发展阶段，那么新开注塑加工厂需要哪些注塑基础设备呢？
对于新开的注塑加工厂我们首先需要明白的是，我们的注塑加工厂是主要生产哪种类型注塑产品的，因为这直接决定了你需要采购哪种注塑机设备，无锡注塑模具加工的报价，常见的注塑机设备分为立式注塑机、卧式注塑机、角式注塑机等！而这些注塑机设备又分为不同的型号和吨位，所以新开注塑加工厂一定要明确自己的主要生产产品对象是什么，然后针对性的采购注塑机。
当注塑机设备解决完的时候，我们就要考虑到注塑模具了，是我们自己生产注塑模具呢？还是注塑模具外包给模具公司呢？如果是自己生产模具，那么我们就要采购能够制造模具的设备，常见的制造模具的设备有车床、铣床、磨床、线切割等！在此建议新开注塑加工厂不要自己去生产模具，因为这样的话需要采购的设备太多，前期的投入也太大，将直接加大我们的开厂风险。
当然新开注塑加工厂还需要采购混料设备、干燥机、模温机、上料机等基础注塑设备，这些设备的采购也是需要我们根据要注塑加工的产品来定的。总之新开注塑加工厂需要采购的注塑基础设备还是比较多的，重要的就是注塑机设备和解决模具生产的问题。
注塑工厂家告诉你塑料加工的工序
塑料加工又称塑料成型加工。是将合成树脂或塑料转化为塑料制品的各种工艺的总称，无锡注塑模具加工制造商，是塑料工业中一个较大的生产部门。塑料加工一般包括塑料的配料、成型、机械加工、接合、修饰和装配等。后四个工序是在塑料已成型为制品或半制品后进行的，又称为塑料二次加工。下面就由塑料制品加工厂家为大家说说塑料加工工序。
1、塑材配料
塑料加工所用的原料，除聚合物外，一般还要加入各种塑料助剂（如稳定剂、增塑剂、着色剂、润滑剂、增强剂和填料等），以改善成型工艺和制品的使用性能或降低制品的成本。添加剂与聚合物经混合，均匀分散为粉料，又称为干混料。有时粉料还需经塑炼加工成粒料。这种粉料和粒料统称配合料或模塑料。
2、塑料成型
塑料加工的关键环节。将各种形态的塑料(粉、粒料、溶液或分散体)制成所需形状的制品或坯件。成型的方法多达三十几种。它的选择主要决定于塑料的类型(热塑性还是热固性)、起始形态以及制品的外形和尺寸。加工热塑性塑料常用的方法有挤出、注射成型、压延、吹塑和热成型等，加工热固性塑料一般采用模压、传递模塑，也用注射成型。层压、模压和热成型是使塑料在平面上成型。上述塑料加工的方法，均可用于橡胶加工。此外，还有以液态单体或聚合物为原料的浇铸等。在这些方法中，以挤出和注射成型用得多，也是基本的成型方法。
3、塑件接合
把塑料件接合起来的方法有焊接和粘接。焊接法是使用焊条的热风焊接，使用热极的热熔焊接，以及高频焊接、摩擦焊接、感应焊接、超声焊接等。粘接法可按所用的胶粘剂，分为熔剂、树脂溶液和热熔胶粘接。
4、塑件装配
用粘合、焊接以及机械连接等方法，无锡注塑模具加工，使制成的塑料件组装成完整制品的作业。例如：塑料型材，经过锯切、焊接、钻孔等步骤组装成塑料窗框和塑料门。
5、机械加工
借用金属和木材等的加工方法，制造尺寸很精1确或数量不多的塑料制品，也可作为成型的辅助工序，如挤出型材的锯切。由于塑料的性能与金属和木材不同，塑料的热导性差，热膨胀系数、弹性模量低，当夹具或刀具加压太大时，易于引起变形，切削时受热易熔化，且易粘附在刀具上。因此，塑料进行机械加工时，所用的刀具及相应的切削速度等都要适应塑料特点。常用的机械加工方法有锯、剪、冲、车、刨、钻、磨、抛光、螺纹加工等。此外，无锡注塑模具加工公司，塑料也可用激光截断、打孔和焊接。
6、表面修饰
目的是美化塑料制品表面，通常包括：机械修饰，即用锉、磨、抛光等工艺，去除制件上毛边、毛刺，以及修正尺寸等；涂饰，包括用涂料涂敷制件表面，用溶剂使表面增亮，用带花纹薄膜贴覆制品表面等；施彩，包括彩绘、印刷和烫印；镀金属，包括真空镀膜、电镀以及化学法镀银等。其中烫印是在加热、加压下，将烫印膜上的彩色铝箔层（或其他花纹膜层）转移到制件上。许多家用电器及建筑制品、日用品等，都用此法获得金属光泽或木纹等图案。
家电注塑外壳加工成为家电竞争中重要的一环
消费者对生活品质追求的提高，使得家电行业获得了高速的发展。特别是近几年小家电行业市场更是火爆，家用豆浆机、家用原汁机、家用吸尘器等！每年的增长速度都保持在两位数的增长率。
高速增长的同时，也极大吸引着国内外家电巨头相继进入该市场领域。据统计，目前活跃在小家电市场的有100多个品牌。市场在不断细化的同时，使得各种小家电极大的满足了现代人对高品质生活的追求，也给消费者带来了很多的实惠和选择。
家电注塑外壳加工成为该领域内重要的一环，现在消费者对个性的追求，样式的美观都有极高的要求。据机构调查，消费者在选购家电的时候，外壳的美观程度暂居消费者购买因素的30%左右。因此各大家电厂商都在加大对家电注塑外壳的研发，色彩的搭配、手感、精度、壁厚等工艺要求，都提出了极高的要求。
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