拉削主要用于加工贯通的内外表面。按被加工表面部位不同，可分为外表面拉削和内表面拉削。拉削加工有如下一些特点：拉削时同时有许多刀齿工作。一次行程即可完成粗、精加工。通常拉削的切削速度为2～8m／min。由拉削速度与表面粗糙度的关系可知。在此切削速度下，容易产生积屑瘤。切削速度降低。机床容易产生爬行间距；速度更高。容易产生振动(由于技术进步，现在已有速度高于4Om／min的拉床)。
拉削属封闭式加工。刀齿间留有容屑槽。拉刀的制造复杂。价格昂贵，只适合在大批量生产中应用。拉削属于精加工。精度可达1T7—9，表面粗糙度Ra32~0．5u m。
水基切削液的维护管理有两个方面，一是防止外界污染物的混人和及时清除，另一个是保持水基工作液的性能稳定：如浓度、防锈性、pH值等。
水基切削液的浓度应该控制在规定的范围之内，以便保证各种性能符合要求。浓度的测定可用折光、乳液含油量或测定某一特定成分（如碱值，醇胺含量）等方法。通过浓度测定来决定经过一段时间使用之后是需要补加水还是需要补加浓缩物。
水基液的pH值在使用过程中通常会有所下降。pH值的降低可造成切削液的防锈性。如果在浓度符合要求、pH值达不到规定值时应及时提高工作液的pH并使其控制在规定范围内。
防锈性降低的原因是防锈剂消耗、pH下降、细菌繁殖、工作液浓度过低等。要针对原因加以解决。如因防锈剂消耗过多，也可在工作液中补加防锈剂。
首先，全合成切削液报价，我们先来看下面的一个公式：一定时间内的产量=机床单位生产效率×产品合格率×有效生产时间。通过公式可以清楚的看出如何提高机床的单位生产效率，可以从以下几方面入手：提高单位进给量，全合成切削液批发，增加主轴转速，缩短工件夹装和换刀的时间等。其中提高单位进给量和增加主轴转速就涉及到了切削液的选择。切削液在金属切削过程中起润滑、冷却、清洗(把切屑带入排屑槽)和防锈的作用，其中润滑、冷却与加工速度直接相关。
提高单位进给量意味着加工负荷的增加，要求加工液有更强的加工(润滑)能力和冷却能力，可能需要高压力、大流量的泵输送，而现代机床的液槽设计越来越紧凑，嘉兴全合成切削液，加工液削泡的时间也越来越短，全合成切削液品牌，对加工液的抗泡性和削泡能力提出的挑战。增加主轴转速意味着刀具或工件线速度的提高，在大流量、高压力泵输送的情况下，引起的冲击搅动会带入切削液更多的气体，同时加工液在强冲击力的作用下可能会雾化，高速切削引起的高温可能会将切削液雾化，这些油雾漂浮在空气中会影响到车间的操作环境和员工的健康，油雾的漂散也意味着油品的损失，如果是纯油产生的油雾还会增加火灾的风险。
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